一、熟石膏的制备方法有以下种：
      （1）煅烧块石膏，然后再粉碎。这种方法先将块石膏置于土窑、室窑或立窑中进行煅烧，然后在轮碾机或球磨机等粉碎设备中粉碎和筛分，便得到所需粒度的熟石膏粉。这种方法的优点是设备简单，烧后的块石膏粉碎效率高。缺点是石膏煅烧不均匀，容易造成局部死烧和生烧现象，同时也容易混入煤灰等杂质。
     （2）煅烧已粉碎的石膏粉。这种方法是把生石膏先破碎并在轮碾机或鼠笼式粉碎机内粉碎，然后送到炒膏锅或回转窑内煅烧，烧后再进行筛分使用。这种方法优点是粉磨过的颗粒烧得比较完全，质量较高，缺点是生石膏的水分大，粉碎效率低，炒石膏时搅拌不易均匀。  
     （3）生石膏的粉磨和煅烧同时进行。这种方法把粗碎的块石膏送入风扫式快转粉磨机中粉碎，悬浮状态的石膏粉在热气烧管中呈悬浮状态煅烧，再经风力选粉而制得所需石膏粉。这种方法的优点是产量大、沙膏效率高，所得快速炒制的熟石膏凝结快，强度低，但设备复杂。  
    （4）先将石膏粉碎成细颗粒砂状，然后炒制，炒制以后再进行粉碎和筛分。用一般鼠笼式粉碎机粉碎，风选筛分。这种方法的优点是具有前面两种方法的优点，但工艺过程较为复杂。这种方法在国内陶瓷行业中仍应用较广。
     （5）压蒸法炒膏。这种方法先把粗碎后块度为25～50mm的生石膏先在60℃的热气中预热，然后放在压力锅内以1.3大气压饱和过热蒸气（125℃）密闭蒸煮5～7小时，然后再通入200℃的热干气，直至排出的是热干气为止，得蒸气压半水石膏。这种半水石膏呈α晶型，用这种半水石膏翻的模型的强度非常高，但这种炒制方法设备较复杂。
       不论何种方法，熟石膏粉的细度一般都要求80～120目筛的余量不超过0.5％。
        在熟石膏制备过程中， 炒膏的质量会对模型质量产生影响。 石膏炒老了或炒急了，翻模时会出现硬化迟缓，导致模型的吸水率小，耐磨性差等缺陷。如果炒膏温度较低，炒制时间又较长，则硬化较快，耐磨强度较大。
       鉴别石膏炒制是否适宜，一般有三种方法。一种是将熟石膏加水调和，硬化后用小刀切断，断面不呈粗糙状而呈平滑状，且没有气泡，则认为炒制的温度是合适的，达到了炒熟的要求。第二种是用玻璃棒或玻璃片插入热石膏内立即提出，如石膏粉不粘玻璃棒或玻璃片，则可以认为石膏已经炒熟。这是炒膏操作中一般的简易判断方法。第三种是用测温计测量。对于半水石膏的测定还可以通过化验方法来鉴定。