我们进行的二次烧成高档瓷的研究关键技术主要是解决坯釉适应性问题：因为瓷胎是硅酸铝质的，热膨胀系数较低而我们使用的熔块釉因熔块的最高熔制温度只能在1350~C左右，熔块组成中熔剂性氧化物的含量较高，导致热膨胀系数不能随意调整，热膨胀系数相对较高，与一般的硅酸盐铝质瓷胎相匹配容易产生早期釉面龟裂。

　　在坯料试验过程中，通过改变化学组成、矿物组成，再配合合适的素烧烧成温度，解决坯釉适应性问题。从坯料试验情况及坯料组成与热膨胀系数关系(表3)中可以看出，在配方B一2、B一5中由于引进了10％的石英细粉，坯料矿物组成中的石英含量达34—37％，所以热膨胀系数较高；而B一4虽然石英含量仅an％，但熔剂性矿物高达39％，所以热膨胀系数也较高。因此，坯料组成中的石英含量对其热膨胀系数的影响很大，熔剂性矿物的含量增多也增大热膨胀系数。

　　瓷胎的高温素烧温度，对其热膨胀系数也有重要的影响。素烧温度在1350~C时的热嘭胀系数明显高于1370~C时的热膨胀系数，这是因为350~C左右，石英晶体熔融已很迅速，随着素烧温度的进一步提高或延长高温的保温时间，瓷胎中的石英融蚀边迅速增宽，有更多的石英融入玻璃相之中，石英含量减少，降低了热膨胀系数。因此在坯料组成中可以通过增大石英含量及熔剂性矿物含量来增大热膨胀系数，还要控制好其烧成温度。烧成温度控制在1350—136&C比较合适。

　　釉料利用干福熹玻璃组成氧化物膨胀计算系数，通过改变釉料中氧4e_Y~的品种和用量，来测量釉料热膨胀系数。在氧化物O、NO膨胀系数最大，对整个釉料热膨胀系数影响最大，提高CaO、Mgo、ZnO等膨胀系数小的熔剂含量来代替部分lc2O、Na20含量，以此可以降低釉料热膨胀系数。通过对每种坯料与每种釉料相互结合使用，综观其釉面外观效果及工艺使用情况。