特种陶瓷的成形方法有多种，如干压成形法，可塑成形法，注浆成形法．热致密成形法，注射成形法等在特种陶瓷生产中，常用干压成形法，其特点是粘结剂含量低，一般为7％-8％．不经干燥可直接烧结，生产工序简单，效率高，坯体收缩小．可自动化生产等许多优点。干压成形大量用于圆形、薄片状的各种功能陶瓷和电子元件等的生产，尤其适于压制高度为0.3—60mm、直径5—50ram的简单形状的制品干压成型时，由于压力分布不均而造成坯体内部密度分布不一致，从而影响制品的各种性能。

　　为了提高坯体的密度，在实际生产中．常采用不断增大压力的办法。压力增大，无疑会提高坯体密度，但并不是压力越大越好，当超过极限压力时，压力增大反而会使坯体密度下降．其原因是由于层裂引起的。本文针对这一问题．探讨了加压方式、加压压力、粘结剂、加压速度及保压时间对坯体密度的影响。建立了相应的颗粒堆积模型，从微观上分析了引起层裂的原因及相应的预防措施，这为实际生产中常因坯体刚出模便造成许多废品的毛病找到了原因，并提供了相应的解决办法。

　　干压坯体可以看作是由一个结合剂层、空气、坯料组成的三相分散体系。若坯料颗粒级配合适结合剂使用正确，加压方式合理．干压法可得到比较理想的坯体密度。采用单向压制，对于圆形薄片等简单形状的制品尤其适用．可制得较高密度的坯体，且具有一定的强度，坯体不经干燥可以直接烧结。