[摘要]:对于陶瓷窑炉的变迁，作为瓷器的诞生地，中国有着无可争辩的发言权。而对于工业化大生产下建筑陶瓷窑炉的变革史，作为相对西方来说陶瓷工业起步较晚的国家，中国的陶瓷窑炉变革历史，是一部不断对外学习、引进的历史。
对于陶瓷窑炉的变迁，作为瓷器的诞生地，中国有着无可争辩的发言权。
而对于工业化大生产下建筑陶瓷窑炉的变革史，作为相对西方来说陶瓷工业起步较晚的国家，中国的陶瓷窑炉变革历史，是一部不断对外学习、引进的历史。
大产量、低售价、毫无标准可言，成为了长期以来中国陶瓷行业窑炉产品需求的代名词。长期以来，中外陶瓷市场需求的不同，造就了中外陶瓷生产模式的不尽相同，更造就了中外陶瓷窑炉需求的各不相同。
在窑炉产品需求差异化较大的背后，中国的窑炉产品在“摒弃”了国外窑炉产品的“形”——窑炉要求的同时，似乎连它们的“神”——核心技术也一并丢掉了。
于是我们发现，中国的陶瓷行业，除了市场疯狂催生之下的消费拉动之外，大量的陶瓷企业在市场略显低迷之时，似乎毫无竞争力。
由此，越来越多的陶瓷企业开始意识到，陶瓷生产线的核心——窑炉的重要性。
所以我们慢慢地看到，即使价格不再低廉，节能减排、稳定性好、智能化程度高、产品品质能够得到保证的窑炉产品也开始进入中小陶瓷企业的视野。在这样的需求之下，优秀的窑炉企业更加积极地参与到了国外优秀窑炉技术的引进与自我创新上来，一场关于窑炉的变革与提升运动，正在展开。
而对那些长期以来依靠价格战获取客户资源的中小窑炉企业来说，一场窑炉领域内优胜劣汰的洗牌变革运动也正在展开。
尤其是在2009年的陶瓷扩张潮之下，大量的陶瓷设备企业应运而生，在终端疯狂的瓷砖需求之下，陶瓷企业在选购窑炉时，往往将窑炉的产量与价格放在了第一位，而对于该设备的节能减排与稳定性则很少顾及。
2010年以来国家对房地产调控力度的不断加大、产能扩张带来市场饱和、建筑卫生陶瓷行业“十二五”规划出台……在一系列因素的影响下，陶瓷行业的终端销售形势日趋严峻，以往粗放型的发展模式已经成为了企业发展的弊端，企业的转型升级势在必行。
过去长期以来，国产窑炉相对于欧洲设备来说，都是落后陶机产品的代表，国内大量实力雄厚的陶瓷企业一般都向意大利、西班牙企业购买窑炉设备，而对广大的中小陶瓷企业，尤其是山东、四川、高安等产区的企业来说，在相对较弱的企业实力以及三四级市场作为终端定位的前提下，鲜有企业会选择进口窑炉，国产的廉价窑炉成为了这些企业的首选。
新中国成立以来，国家工业百废待兴，陶瓷行业非关乎国计民生的产业，一直以来发展较为缓慢。加之在很长一段时间内，中国陶瓷产业市场较小，意大利进口设备在国内表现强势，因此在上个世纪90年代之前，国产陶机企业的现状是：鲜有国产陶机品牌出现或者国产品牌生存艰难。
1983年，国家建材研究院研制成功了26m双层油烧辊道窑，用于烧成釉面砖；同年，广东佛山全套引进先进的意大利辊道窑；1988年，国家建材局以购买图纸的方式，从意大利唯高公司引进了整套瓷砖生产线的图纸与技术，在四川自贡建陶总厂建了一条年产70万平方米墙地砖国产化示范线，生产线设备按不同工段分包给几个国营的设备制造厂，其中窑炉部分由唐山轻工业机械厂制作，从而实现了陶瓷窑炉的国产化。
与此同时，广东部分企业还通过对进口窑炉进行测绘的方式，模仿制造出了窑炉设备， 也在一定程度上推动了窑炉设备的产业化。
需要强调的是，上世纪90年代初，随着外资陶机企业进入中国市场，带有国外窑炉企业最原始技术的窑炉产品开始大量出现并运用在中国的陶瓷生产环节中。
20世纪90年代中上旬，国内市场还是存在很多进口窑炉，到了90年中期，中国的窑炉技术有了突飞猛进的发展，也形成了相对完善的产业体系；由于当时国内陶瓷行业正处在高速发展的关键阶段，所以这一时期国内窑炉产品基本上是供应国内市场，出口市场份额很少。如当时佛山佛陶集团的发展速度是相当惊人的，对窑炉产品的刚性需求也是巨大的，一直到90年代后期，进口窑炉份额慢慢被国内窑炉产品所占据。
可以说，中国的窑炉产业经历了引进技术、模仿抄袭、外资进入等阶段，这也是中国窑炉产业化、市场化的最初雏形，尤其是外资的进入，直接带动中国陶瓷窑炉产业的快速提升。
长期以来，中国窑炉市场竞争无序、价格战泛滥，从根本上来说是市场刚性需求拉动的结果。窑炉产业不是依靠技术进步获得订单，而是依靠巨大的市场需求带动产品消费；同时很多客户都是中小型陶瓷企业，对窑炉技术要求不是很高，只要能满足生产需求，造价低廉。国内窑炉行业走的路线就是为陶瓷企业提供经济型的窑炉，这也使得在一定阶段内，窑炉售价越来越低，窑炉行业企业越来越多，形成了“百花齐放”的局面。
也正因为此，很多窑炉产品只要满足最基本的使用需求、价格适合，陶瓷企业都能够接受。据不完全统计，国内陶瓷年窑炉需求量约为300条，至今为止，几乎没有一家窑炉企业市场份额能超过其中的20%。
在长期的实践中，佛山市佳窑陶业技术有限公司副总经理禹正桥总结到，目前国内很多窑炉生产企业不具备创新能力，甚至很多企业不具备制造合格窑炉的条件，“依葫芦画瓢”——通过购买、抄袭等方式直接按照图纸制造窑炉是这些企最常用的生产手段。
“只会模仿，没有创新。”禹正桥表示，虽然中国窑炉行业不乏优秀的领导者，但总体来说，大部分企业都还处于模仿的阶段，未来中国窑炉行业要获得提升，还有很长的路要走。
通过数据显示，从2010到2012年的3年间，陶瓷行业的销售一直处于相对紧张期，让越来越多的企业意识到了节能降耗、降低生产成本、提高产品品质的重要性。
随着近年来城镇化步伐的持续推进，以广东品牌为代表的一线品牌逐渐开始了向三四级市场渠道下沉的步伐，也让该地区的消费者看到了更多更好的产品与设计，这就促使原本立足三四级市场的品牌必须不断提升自我，才有可能继续在该地区生存下去，而要实现自我提升、品牌的转型升级，设备的更新换代必不可少。
而对于窑炉的发展趋势，除了节能减排这一必然趋势，窑炉的大型化将是发展的方向，客户需要的是稳定性、安全性、自动化程度更高的产品。
据佛山某窑炉企业负责人介绍，目前陶瓷行业节能减排已是大势所趋，国内外窑炉装备行业都在往这方面不断努力。目前国内市场最明显的变化就是，在5年前，可能更多的陶瓷企业会选择价位相对较低的窑炉设备，而现在这种态度已经发生了根本性的转变，粗放式的发展模式令陶瓷企业在市场竞争中毫无优势可言，即使中小陶瓷企业也会注重窑炉设备的节能减排，产品的性价比已经成为了企业选择窑炉的次要考虑因素。
“在这一点上，山东产区的变化是最明显的。”该负责人还表示，数年前淄博政府就不允许新生产线上马，陶瓷企业以往唯价格至上的法则已经不复存在，节能减排、提升陶瓷产品品质都需要优良的窑炉设备作为保证。
目前中国窑炉行业大多数企业都以价格战作为竞争手段，忽略了窑炉的稳定性，在产品上忽略了窑炉的多样性，一窑多用的现象在一定程度上还很普遍，甚至很多窑炉产品在设计上就存在问题。他表示，当前国内陶瓷行业最需要稳定性强、陶瓷产品品质高、产量大的窑炉产品，而对窑炉企业来说，未来只有以制造艺术品的态度来对待窑炉产品，不求窑炉数量、追求窑炉精品质量才能获得陶瓷企业认可。
